TC4（Ti-6Al-4V）作为典型的α-β型两相钛合金，在航空、航天和高端制造中广泛使用。TC4两相钛合金的化学成分大致为6% Al、4% V，其密度约4.43 g/cm3，弹性模量约110 GPa，热导率小，耐腐蚀性强。常见工况下TC4的抗拉强度随热处理和组织不同而变化，典型抗拉强度区间在860–1100 MPa，屈服强度约760–1000 MPa，伸长率10%附近；具体抗拉强度数据应以热处理状态和检测报告为准。规范参考可采用ASTM B348（棒材/锻件的化学与机械要求）和GB/T 3620-2008（钛及钛合金材料国家标准）进行验收与设计校核。
无损检测对TC4两相钛合金的质量保证至关重要。常用无损检测手段包括超声检测（UT/相控阵PAUT/TOFD）、涡流检测（ECT）、射线照相（RT）与渗透/磁粉等。超声对体积缺陷和裂纹敏感，PAUT在探测平面裂纹时对TC4的α-β型组织表现出较高的探伤率；TOFD在裂纹尺寸判定上优势明显。涡流适合薄壁件和近表面缺陷，但对复杂几何形状的敏感度受限。射线对气孔、夹杂有直观图像，但对微裂纹分辨率受厚度限制。微观缺陷建议结合金相或微型CT验证以补强无损检测结论。
常见材料选型误区有三点：一是以标称牌号替代热处理状态判断抗拉强度，忽视TC4两相钛合金在固溶及时效后抗拉强度显著上升；二是仅按化学成分选材而忽略组织类型，α-β型组织与等轴或粗板层状组织对疲劳与抗拉强度影响大；三是低估表面处理与加工硬化对无损检测灵敏度的影响，粗糙或残留应力会掩盖微裂纹信号，导致无损检测失效率上升。
技术争议点集中在无损检测接受准则与微裂纹容许度上。部分工程师主张用超声+射线的双重准入，以保证对气孔和微裂纹的全面覆盖；另一些则认为对TC4两相钛合金，超声相控阵在检测平面裂纹时即可满足要求，射线可作为抽检手段。争论核心在于小于0.5 mm的亚微裂纹是否必须全部剔除——设计安全系数、服役环境与加工成本将决定不同项目的接受策略。
市场成本方面，TC4原材料价格受钛海绵与坯料行情影响，国内行情常以上海有色网的钛类报价为参考，同时国际大宗金属市场（可参考LME的有色金属走势）反映整体周期性波动。实际采购时应把上海有色网的钛价走向与LME铜铝等金属的周期性趋势结合，考虑加工损耗、表面处理与无损检测成本，综合评估单位抗拉强度成本与整体制造风险。
工程实施建议：在设计阶段明确所需抗拉强度与疲劳目标，选择对应热处理状态的TC4材料，并将无损检测方案（优先PAUT+TOFD或PAUT+抽样RT）写入技术规范，结合GB/T 3620-2008与ASTM B348的验收条款设定放行准则。对敏感零件建议建立微观检验反馈回路，持续调整无损检测阈值，确保TC4两相钛合金在服役期间的抗拉强度与可靠性满足要求。
